Se si volesse fare un paragone, la fermata di manutenzione è un po’ come il tagliando di manutenzione della nostra auto. Ad un intervallo prefissato si sostituiscono o riparano determinati componenti. Dall’automobile all’impianto l’analogia è presto fatta.
La “fermata di manutenzione” è, infatti, un intervento di Manutenzione Programmata ampio sulla totalità delle apparecchiature, circuiti e macchine installate nell’impianto. La durata media di una fermata di manutenzione si aggira sui trenta giorni. Lo scopo di una fermata generale è consentire la marcia continuata dell’impianto per i successivi 4 / 5 anni al massimo livello di affidabilità di esercizio e sicurezza.
Il cosiddetto TurnAround (letteralmente “girare attorno”, in altre parole una sorta di “giro di boa”) è il più grosso intervento di manutenzione che caratterizza un impianto produttivo e ha normalmente una periodicità quadriennale o quinquennale.
La maggior parte dei lavori consiste in attività di manutenzione meccanica e d’ispezione interna, controlli non distruttivi, verifica generale dei sistemi di controllo e sicurezza, revisione generale delle macchine rotanti, verifiche dei sistemi di alimentazione.
Nel corso di quest’intervento s’interviene a manutenzionare apparecchiature di processo, pompe, compressori, forni, strumentazione di controllo e di analisi etc. in conformità a scadenze di legge prefissate, dei dati storici e delle evidenze ispettive relativamente ad un singolo impianto o linea produttiva. Lo stabilimento è, infatti, organizzato in gruppi d’impianti ed essendo presenti due “linee” di produzione (benzina e gasolio) non accade mai che l’intero stabilimento sia completamente fermo.
Oltretutto esistono parti dello stabilimento che non sono mai messe interamente fuori esercizio, come ad esempio i pontili o il parco serbatoi o ancora la centrale elettrica, ma vengono attentamente programmati per far sì che una loro parte sia sempre in funzione. I pontili, ad esempio, non vengono mai messi integralmente fuori esercizio perché le esigenze di caricamento e scaricamento proseguono anche durante una fermata di TurnAround, proprio perché metà dello stabilimento rimane in produzione.
Analogamente la Centrale di Produzione dei servizi, che si provvede della generazione di vapore, aria compressa, azoto ed energia elettrica, può essere fermato solo in accordo all’assetto elettrico nazionale ed all’assetto dello stabilimento, e mai interamente ma solo in parte.
Ovviamente, per eseguire queste manutenzioni gli impianti devono essere messi fuori esercizio e preventivamente ed accuratamente bonificati per consentire sia le attività all’interno delle apparecchiature sia le indispensabili ispezioni interne ed esterne che servono a verificare lo stato di tutte le apparecchiature.
Durante le manutenzioni programmate di fermata impianti, l’organizzazione RAM è integrata con altre imprese specializzate in particolari attività, come ad esempio ditte che si occupano dei catalizzatori o che curano la manutenzione dei grandi motori elettrici o delle macchine più complesse. Viene curato prima di tutto il piano logistico di cantiere e le attività di controllo e supervisione al fine di garantire la massima sicurezza durante l’esecuzione dei lavori anche in considerazione dell’aumento del numero dei lavoratori presenti in impianto, che possono arrivare anche a 2.000 unità e della contemporaneità di più attività.