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Il Processo Produttivo

Il complesso ciclo produttivo della Raffineria di Milazzo assicura la massima flessibilità nella risposta alle fluttuazioni del mercato. La presenza d’impianti di conversione spinta consente un’alta resa in prodotti ad alta qualità. La riduzione degli impatti ambientali è un obiettivo già in fase di produzione e si ripercuote poi in fase di utilizzo dei prodotti sul mercato.

Lo schema di flusso sintetizza le principali caratteristiche del ciclo di produzione.

La Raffineria di Milazzo dispone di numerosi servizi ausiliari, tra i quali si segnalano la Centrale Termoelettrica, un sistema di ricircolazione dell’acqua di raffreddamento a circuito chiuso, i sistemi di torcia (Blow Down), gli impianti di trattamento delle acque di scarico, i sistemi antincendio.

La produzione complessiva è attualmente attestata su 9,7 milioni di tonnellate.

I nostri prodotti ed i principali utilizzi

 

  • GPL: principalmente impiegato per uso domestico, industriale e agricolo, è utilizzato anche come propellente per aerosol, come carburante per motori, come combustibile per il riscaldamento e la produzione di calore.
  • BENZINA: è comunemente utilizzata come carburante per motori a combustione interna.
  • PROPILENE: è impiegato prevalentemente nella produzione di polimeri e plastiche e di altri composti chimici.
  • JET FUEL: è impiegato come combustibile aeronautico per motori a reazione.
  • GASOLIO: usato per alimentare i motori diesel.

Sottoprodotti

  • OLIO COMBUSTIBILE: viene impiegato come combustibile di centrali termo-elettriche.
  • ZOLFO: commercializzato sia in forma liquida che solida; viene utilizzato in molti processi industriali e nell’agricoltura come fertilizzante.

L'evoluzione della struttura produttiva

La Raffineria di Milazzo si è contraddistinta nel corso degli anni per l'implementazione delle più moderne ed efficienti tecnologie. Numerosi interventi di adeguamento e innovazione sono stati realizzati al fine di ottimizzare le prestazioni degli impianti in un’ottica ambientale e di sicurezza, anticipando spesso, con un approccio proattivo, i limiti e le prescrizioni legislative. I programmi di sviluppo sono costantemente monitorati per verificare lo stato di andamento degli interventi e degli studi in atto e per la definizione di ulteriori interventi di miglioramento.

La struttura produttiva originale della Raffineria di Milazzo era articolata su un ciclo semplice con gli impianti di distillazione primaria, di reforming delle benzine e di desolforazione dei distillati medi.

Nei primi anni di esercizio, in seguito al riavviamento agli inizi degli anni '80, la produzione era principalmente volta alla preparazione di semilavorati utilizzati come cariche per la petrolchimica e di semilavorati utilizzati nel blending per i prodotti finiti nelle altre raffinerie del circuito ENI.

Nella seconda metà degli anni '80 sono stati realizzati investimenti volti ad equilibrare la capacità di conversione rispetto a quella di distillazione, consentendo inoltre il completamento del ciclo di lavorazione della raffineria al fine di produrre la gamma completa dei prodotti finiti.

Nel 1991 è stato avviato un programma di investimenti volto all’ulteriore riduzione delle rese in olio combustibile a favore dei distillati, al miglioramento della qualità dei prodotti, in particolare alla massimizzazione di benzina senza piombo e gasolio a sempre più basso tenore di zolfo, ed all’introduzione di sistemi avanzati di controllo e di processo.

Nuovi programmi di investimenti sono stati sviluppati allo scopo di traguardare le specifiche per carburanti previste negli anni 2005 prima (zolfo < 50 ppm) e nel 2009 poi (zolfo <10 ppm), contribuendo alla riduzione delle emissioni di SO2 da scarichi veicolari.

Nel 2008, la Raffineria di Milazzo per prima in Italia ha realizzato, su base volontaria, un’unità di recupero dei vapori (VRU) emessi dalle navi cisterna nelle fasi di caricazione delle tanche.

 

 

Nel 2011 è stata impiantata una centrale fotovoltaica per la produzione di energia da fonte rinnovabile, utilizzata per autoconsumo, la cui produzione annua è di circa 1.350.000 kWh.

Nel 2013 è stato avviato l’impianto idrogeno HMU3. L’acronimo di “Hydrogen Manufacturing Unit” ovvero “Impianto di Produzione Idrogeno”, il numero 3 indica che è il terzo impianto di produzione Idrogeno presente nello stabilimento. L’HMU 3 produce Idrogeno mediante processo di Steam Reforming del Gas Naturale (Metano).

Nello stesso anno sono stati avviati anche i seguenti impianti: 

  • Unità di recupero vapori (VRU2): secondo impianto di recupero vapori di idrocarburi dai pontili, il primo già installato nel 2008. Tali impianti hanno l’esclusivo obiettivo di minimizzare l’immissione in atmosfera di sostanze odorigene.
  • Impianto di recupero gas di torcia (GARO2): nell’ambito della riduzione dei consumi energetici e della riduzione delle emissioni di CO2 in atmosfera, ha installato un secondo compressore di recupero gas da torcia che permetterà di ridurre il gas bruciato in torcia utilizzandolo all’interno degli impianti.

A seguito degli interventi di modifica realizzati nel 2015 l’unità FCC - Fluid catalytic cracking- è ora in grado di lavorare prodotti più pesanti migliorando la trasformazione e la selettività del carburante. Inoltre, grazie all’installazione del Turboexpander, l’impianto ha migliorato la propria performance energetica  potendo produrre più di 11 MWE di energia recuperata dal flusso di gas dell’unità.